Kies lokaal en duurzaam
Op bezoek bij Norbord
Interview met – Gert Hamerlinck (General Sales Manager)
“Nederland moet maar eens af van het multiplex”, lacht Gert Hamerlinck van Norbord. “Europees dunningshout is de grondstof voor OSB en de producten worden in Inverness én hier in Genk klimaatneutraal geproduceerd.” Reden voor Stiho Magazine om eens binnen te kijken bij OSB-leverancier Norbord.”
Wie Norbord in het Belgische Genk bezoekt, moet zich houden aan strenge veiligheidsregels: de auto parkeer je achteruit in, een veiligheidshesje, -schoenen en een helm zijn een must. Overal hangen camera’s en vasthouden aan de leuningen bij trappen is verplicht. “De veiligheidsregels zijn zo streng, omdat we hier werken met gevaarlijke machines en grote warmte”, vertelt Gert.
Hoge vraag OSB
Norbord is wereldwijd de grootste leverancier van OSB. Het van oorsprong Canadese bedrijf heeft 2600 medewerkers, waarvan 900 in Europa. In Europa staan er 2 fabrieken die OSB produceren, in Inverness (Schotland) en in Genk. “Er is veel vraag naar OSB”, vertelt Gert. “We draaien 24/7 en dan nog is onze voorraad laag. Een van de trouwe afnemers van ons OSB in Nederland is Stiho. Hoewel de vraag naar OSB momenteel onze productiecapaciteit overstijgt, kiezen wij er bewust voor om eerst in de behoefte van onze vaste partners te voorzien.”
Investeren in het milieu
Gert vervolgt: “Al onze producten dragen het FSC®- of PEFC™-keurmerk. Hiervoor gebruiken we dunningshout – dennenhout en loofhout – afkomstig uit verantwoord beheerde bossen. De stammen komen onder andere uit Schotland, de Baltische staten en de Benelux. De warmte die we nodig hebben voor de productie komt uit biomassa. We produceren nul afval. Al onze producten zijn OSB-Zero. Dit staat voor ‘Zero’ formaldehyde, ofwel zonder toegevoegde formaldehyde.
Nederland multiplexland?
In OSB bestaan er drie kwaliteitsklasses: OSB-2 (niet dragend in een binnenklimaat), OSB-3 (dragend in een binnenklimaat) en OSB-4 (dragend in een buitenklimaat). Norbord maakt vrijwel geen OSB-2 meer, omdat er veel meer vraag is naar OSB-3 en -4 en dit productietechnisch efficiënter is. Het verschil tussen 3 en 4 zit hem in de dichtheid: in OSB-4 zitten meer houtflakes en meer lijm.
“Nederland is echt een multiplex-land”, zegt Gert. “Maar waarom zou je niet kiezen voor OSB? Voor constructieve doeleinden is het net zo sterk en even goed verwerkbaar als multiplex, het is even vorstbestendig en maatvast. Maar naast de prijsstelling is het grote voordeel dat OSB lokaal en duurzaam wordt geproduceerd. Er hoeven geen platen voor dezelfde toepassing uit Brazilië verscheept te worden!”
Innovaties
Kun je als producent van OSB-platen nog wel innovaties doorvoeren? “Jazeker”, zegt Gert. “We zien bijvoorbeeld dat mensen kleiner gaan wonen. Daarom zijn we gaan experimenteren met het maken van kleinere platen. Zo hebben we nu de Panel-2 ontwikkeld, een plaat van 1 m2. Die is met name populair in de doe-het-zelfzaken, omdat hij licht in gewicht is (10 kilo), makkelijk te verwerken en daarnaast rekent 1 vierkante meter eenvoudig. Ook produceren we luchtdichte platen en brandwerende platen. Hoewel daar nog niet zo veel vraag naar is, omdat er voor luchtdicht bouwen meer nodig is dan alleen een luchtdichte plaat en de verwerker vaak bekender is met andere brandwerende oplossingen. Maar het staat hier zeker niet stil!”
Een OSB-plaat maken in 5 stappen
- De3 meter lange stammen worden over het water of per vrachtwagen naar Norbord gebracht.
- De stammen worden ontdaan van de schors, een deel hiervan wordt versnipperd en verkocht aan tuincentra als bodembedekker.Een ander deel wordt gebruiktals biomassa om warmte te maken voor de volgende stap.
- Van de gestripte stammen wordenflakesgemaakt. Deze hebben een vochtpercentage van 50%. In de droger gaat het vochtpercentage terug naar 2-3%.
- Degedroogdeflakes worden gesorteerd: de flakes worden gescheiden van het gruis. Vervolgens worden de flakes vermengd met lijm en worden ze in 3 lagen op een grote band gelegd. Deze ‘deken’ heeft dan nog zo’n 5x de dikte van de uiteindelijke plaat.
- Vervolgens wordt deze‘deken’geperst tot een OSB-plaat. Na het afkoelen wordt de plaat gezaagd op de eindmaat en gaat deze eventueel nog de tand-en-groefmachine in. Het eindresultaat zijn de bekende platen van 244x122cm en 244x60cm die je op alle Stiho-bouwpleinen kunt vinden.