‘ER IS GEEN PENNENSTREEK AAN TE PAS GEKOMEN’

Diederik Boumeester, Arjan Weeda en CNC-operator Marchel van Ravenswaaij bij de CNC-frees van Bouwpaneel.Wanden bouwen in de leidingtunnel is een uitdaging: het is er donker, de plafonds zijn laag en er lopen veel installaties door.

Het Rijksmuseum, Tata Steel, het Holland Casino. Aannemer J.P. van Eesteren heeft al aan veel mooie projecten gewerkt. Ook het Erasmus Medisch Centrum in Rotterdam staat in dit rijtje. De opdracht: de leidingtunnel onder het gebouw veiliger maken door rookcompartimenten te maken. Bouwpaneel uit Nijkerk en Stiho waren nauw bij het project betrokken.

We zitten aan tafel met Arjan Weeda (werkorganisator bij J.P. van Eesteren) en Diederik Boumeester (directeur Bouwpaneel). De 24-jarige Arjan vertelt enthousiast over dit project. “De bouwkundige projectmanager van het EMC vroeg ons mee te denken over compartimentering in de leidingtunnel. Die tunnel loopt onder de parkeergarage en diverse gebouwen door. De stadsverwarming loopt erdoorheen, gasleidingen, afvoeren, buizenpost en allerlei andere installaties. Het is geen eenvoudige plek om te werken: het is er donker, er is weinig ruimte en het plafond is er laag. Het EMC wilde compartimenteringen om de leidingtunnel veiliger te maken: in geval van brand zou rook zich snel verspreiden. Door rookdichte wanden te plaatsen voorkom je dit zo veel mogelijk en kunnen de mensen die in de tunnel werken veiliger vluchten.”

Pilotproject

Het uitvoeren van dit project was geen gesneden koek voor J.P. van Eesteren. Arjan: “Ook voor ons was dit een pilotproject. Ik heb Bouwkunde gedaan, maar dit leer je niet tijdens je opleiding. Het bestek schreef voor de wanden Promatect voor, een steenachtig materiaal (calciumsylicaat). We belden daarvoor met Stiho en zij brachten ons in contact met Diederik Boumeester van zagerij Bouwpaneel. Hij bewerkte de Promatect platen tot maatpanelen.” Maar voordat Diederik kon bewerken, moest er nog wel het een en ander gebeuren.

Op de millimeter nauwkeurig

In de tunnel moesten twaalf wanden komen. Maar omdat er zo veel installaties doorheen lopen, is simpelweg meten geen optie. Arjan besloot te meten met een 3D-scanner. “Toen ik dat bij het EMC vertelde, waren ze in eerste instantie wel wat sceptisch.” Zo pakte Arjan het aan: op de plekken waar een wand kwam te staan, scande de 3D-scanner op vier posities de ruimte. “Omdat geen enkele wand hetzelfde zou worden (de installaties lopen overal anders) was die 3D-scan ideaal, want de meting is tot op de millimeter nauwkeurig. In het kort: de scanner maakt eerst rondom een foto van de ruimte. Daarna meet hij miljoenen kleine punten. Die punten maken samen een zogenoemde pointcloud. En dát levert uiteindelijk één beeld op. Dat beeld hebben we omgezet naar 2D en aan de hand daarvan konden we de juiste afmetingen voor elke wand bepalen, inclusief de diameters van de leidingen. Alles ging digitaal, er is letterlijk geen pennenstreek aan te pas gekomen.”

45 panelen per wand
Omdat de wanden om de leidingen heen moesten, werden alle wanden opgedeeld in verschillende panelen. Diederik: “Ik kreeg de bestanden van Arjan en met de software van de CNC-frees gingen we vervolgens ‘nesten’: dat betekent dat wordt berekend hoe er zo veel mogelijk onderdelen uit één plaat kunnen komen. Je wilt tenslotte zo efficiënt mogelijk werken. Elke wand bestond uit zo’n 45 panelen.”
Beide mannen zien het tempo van leveren als grootste uitdaging van dit project. “Er werd elke twee dagen een wand gebouwd”, zegt Diederik. En de CNC-frees was zo’n vier tot vijf uur per wand bezig, dus dat betekende dat alles goed gepland moest worden.” Arjan vertelt dat ook logistiek alles strak was geregeld. “Ik vroeg Diederik om alle panelen te nummeren, zodat het op de bouw een puzzel was die in elkaar gezet kon worden. Diederik leverde elke wand op één pallet aan. Zo hielden we overzicht. Op locatie hebben de mannen de panelen veelal met de hand de tunnel in gebracht, omdat je er niet met groot materieel kunt komen. Stiho heeft goed begrepen dat Bouwpaneel voor ons de juiste partner was. Stiho bleef tijdens het hele proces aangehaakt, dat werkte perfect.”

Kennis overbrengen

Arjan: “Meten met een 3D-scanner is relatief nieuw in de bouw. De kennis die ik nu heb opgedaan neem ik mee en breng ik over aan collega’s. Dat is toch mooi? En het belangrijkste: het EMC is enthousiast over het resultaat. Daar doe ik het uiteindelijk voor.”